الفكرة الأساسية:
في المصانع والآلات، فيه قطعة صغيرة اسمها "المحمل" أو "البيرنج" (Bearing)، ودي المسؤولة عن تقليل الاحتكاك بين الأجزاء المتحركة في الماكينة. المشكلة إن المحمل ده بيتلف مع الوقت، ولو حد ما اكتشفش العطل بدري، الماكينة ممكن تتوقف فجأة وده يكلف خسارة وقت وفلوس كبيرة.
مشروع Machinify عبارة عن نظام متكامل بيراقب حالة المحمل باستمرار عن بعد، وبيقدر يتنبأ متى المحمل هيتعطل قبل ما ده يحصل فعليًا — يعني بدل ما تصلح الماكينة بعد ما تعطل، تصلحها قبل ما تعطل.
إزاي بيشتغل خطوة بخطوة:
الاستشعار (جمع البيانات من الماكينة):
تم تركيب مجموعة من الحساسات على الماكينة نفسها، كل حساس بيقيس حاجة مختلفة:
حساس للحرارة (DS18B20)
حساس للاهتزاز والحركة (ADXL345) — وده أهم حاجة لأن الاهتزاز الغريب بيكون أول علامة على عطل قادم
حساس للضوء (LDR)
حساس للحرارة والرطوبة (DHT11)
المعالجة الفورية داخل الجهاز:
الحساسات دي متوصلة بجهاز صغير (مايكروكنترولر) شغال بنظام اسمه FreeRTOS، وده نظام تشغيل مخصص للأجهزة الصغيرة يخليها تعمل أكتر من مهمة في نفس الوقت بدون ما تتلخبط. في المشروع ده، الجهاز بيدير 8 مهام مختلفة في نفس الوقت (زي قراءة كل حساس، إرسال البيانات، تسجيلها) وكلها بتتنسق مع بعض بطريقة آمنة عشان محدش "يبوظ" شغل التاني.
الذكاء الاصطناعي (توقع العطل):
البيانات اللي بتتجمع من الحساسات بتتبعت عن طريق الواي فاي لسيرفر فيه نموذج ذكاء اصطناعي مدرب خصيصًا على أنماط أعطال المحامل. النموذج ده بيحلل البيانات ويطلع بتوقعين:
هل الماكينة سليمة ولا في طريقها للعطل؟
كام من الوقت متبقي قبل ما المحمل يحتاج صيانة (بيسموها "العمر الافتراضي المتبقي")؟
ودقة التوقع ده وصلت لـ91%، وهي نسبة عالية جدًا في المجال ده.
التسجيل والتوثيق:
كل البيانات دي بتتسجل بشكل منظم في ملف على كارت ذاكرة (SD Card) عشان تبقى موجودة كسجل تاريخي يقدر أي مهندس يرجع له لاحقًا.
الواجهات (الشاشات اللي بيشوفها الناس):
النظام مش بس أجهزة وحساسات، لكن فيه واجهتين للمتابعة:
لوحة تحكم على الويب: فيها رسوم بيانية ثلاثية الأبعاد ورسوم متحركة بتوضح حالة الماكينة لحظة بلحظة.
تطبيق موبايل: لنفس الغرض بس من على الموبايل.
والمهم إن الواجهتين مش شكل واحد لكل الناس، لكن كل شخص بيشوف واجهة مختلفة حسب دوره:
المهندس بيشوف تفاصيل تقنية عميقة.
المدير بيشوف نظرة عامة وتقارير.
الفني بيشوف تعليمات الصيانة المباشرة.
يعني كل حد بيشوف بس اللي محتاجه من غير تشتيت.
اختبار الموثوقية:
قبل ما يتسلم المشروع، اتعمله اختبار ضغط لمدة أكتر من 10 دقائق متواصلة، وفيه النظام حافظ على أداء مثالي تمامًا — مفيش أي عينة بيانات ضاعت، ومفيش أي مهمة اتأخرت عن وقتها. وكمان اتعمله سلسلة اختبارات شاملة (اختبار كل وحدة لوحدها، اختبار تكامل الأجزاء مع بعض، اختبار النظام كامل، واختبار حقن أعطال متعمدة عشان نتأكد إن النظام بيتعامل صح حتى لو حصل خطأ) وكلها نجحت.
الفايدة الحقيقية للمشروع:
بدل ما شركة تنتظر لحد ما الماكينة تتعطل فجأة (وده بيكلفها وقت توقف وخسارة إنتاج)، النظام ده بيدّيها إنذار مبكر يخليها تصلح المشكلة في الوقت المناسب، وده بيوفر فلوس ووقت وبيطول عمر الماكينات.
